數(shù)字化車間”，是企業(yè)已經(jīng)熟悉和常用的基本術(shù)語，其中“數(shù)字化”的內(nèi)涵包括但是并不限于數(shù)字化本身，而是將數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化要素集成為一體并在內(nèi)涵上有所擴(kuò)大的“數(shù)字化”概念，其基本含義與德國工業(yè)4.0中的“Smart（智巧）”相對應(yīng)，與中國工程院提出“數(shù)字化網(wǎng)絡(luò)化”的智能制造第二范式相對應(yīng)。本文以下凡是提及“數(shù)字化車間”之處，皆采用該術(shù)語內(nèi)涵。

殊途同歸，精益智能共促企業(yè)良性發(fā)展
雖然精益生產(chǎn)與智能制造是兩個領(lǐng)域的概念，側(cè)重點也不盡相同，精益生產(chǎn)主要是強調(diào)了生產(chǎn)過程中的管理理念與實現(xiàn)方法，智能制造更側(cè)重技術(shù)實現(xiàn)，但兩者是相輔相成的關(guān)系。
從生產(chǎn)過程來看，精益生產(chǎn)中的很多理念，如生產(chǎn)布局、節(jié)拍、后工序拉動、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)等，是實施智能制造的基礎(chǔ)。快速切換、減少浪費、可視化生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、準(zhǔn)時化生產(chǎn)、工序流動化等理念，也是智能制造要實現(xiàn)的過程目標(biāo)。同樣，智能制造中的設(shè)備互聯(lián)互通、排產(chǎn)、過程協(xié)同、資源精益化管控、質(zhì)量過程管控、大數(shù)據(jù)分析、可視化、預(yù)測性維護(hù)等方法與手段，都有助于促進(jìn)精益生產(chǎn)的落地與提升。
從實現(xiàn)的目標(biāo)來看，智能制造與精益生產(chǎn)也是殊途同歸，實現(xiàn)敏捷、、高質(zhì)、低成本的生產(chǎn)與服務(wù)模式是兩者的共同目標(biāo)。

精益生產(chǎn)，智能制造的重要思想
精益生產(chǎn)是管理學(xué)史上重要的實踐成果之一，深刻地影響著汽車工業(yè)，乃至全球制造業(yè)。精益生產(chǎn)基本思想和追求的管理目標(biāo)，并沒有隨著智能制造的發(fā)展而落伍，恰恰相反，精益思想是企業(yè)進(jìn)行智能制造體系構(gòu)建的重要思想之一。
在此，筆者總結(jié)出五條可以智能制造建設(shè)的精益思想原則。
① 關(guān)注客戶價值
精益生產(chǎn)強調(diào)，流程中所有環(huán)節(jié)的輸入與輸出都應(yīng)當(dāng)用客戶價值這個標(biāo)尺去衡量。在前端要打通客戶真實需求之間的接口，在企業(yè)內(nèi)部，以客戶需求來定義自己的產(chǎn)品與服務(wù)。如果系統(tǒng)不能滿足客戶對高質(zhì)、、低成本、高滿意度的要求，即便是設(shè)備或技術(shù)非常，也不能算是一個成功的智能制造項目。
② 識別并消除浪費
企業(yè)在實施智能制造系統(tǒng)之前，應(yīng)當(dāng)對流程中各種浪費進(jìn)行梳理與改善。精益生產(chǎn)中將制造過多過早、庫存、搬運、等待、不必要的作業(yè)、不必要的動作以及不良品流竄這七種形式，歸納為浪費，這浪費是企業(yè)生產(chǎn)效率不高、盈利能力不足的根源，需要不斷進(jìn)行完善與消除。如果這些問題沒解決，就直接實施智能制造，很可能是用系統(tǒng)的方式把浪費固化下來，既喪失了改善的機(jī)會，又增加了不必要的投入。
比如，沒有對庫存過多的浪費進(jìn)行改善，就投入大量財力物力去建設(shè)智能化的立體倉庫；沒有對動作浪費進(jìn)行改善，就引進(jìn)機(jī)器人或機(jī)械臂去從事這些本屬于浪費的動作，這些都造成了很大的浪費。
③ 價值的快速流動
精益生產(chǎn)強調(diào)價值流的快速流動，包括物理布局工藝流程化，信息傳遞自動化，以及人、產(chǎn)線設(shè)備、倉儲物流之間協(xié)同化。如果在物理布局上有大量斷點存在，就會給智能制造的排產(chǎn)與調(diào)度帶來了更大復(fù)雜度。
在系統(tǒng)整體運轉(zhuǎn)的過程中，盡可能多地消除停滯和等待，需要將人、產(chǎn)線設(shè)備、倉儲物流之間的相互協(xié)作機(jī)制、信息傳遞機(jī)制、防錯與糾錯機(jī)制，在統(tǒng)一的系統(tǒng)框架內(nèi)進(jìn)行設(shè)計與建設(shè)。
④ 高度柔性與適應(yīng)性
精益生產(chǎn)的柔性是指通過快速切換（SMED）的實施與改善，實現(xiàn)產(chǎn)線在生產(chǎn)不同型號、不同配置，甚至是不同種類產(chǎn)品時，可以根據(jù)需要進(jìn)行快速切換。
在小品種多批量、客戶需求千變?nèi)f化的今天，智能制造建設(shè)也必須要考慮產(chǎn)線柔性與適應(yīng)性等問題，否則就可能造成大量投資的浪費。
⑤ 盡善盡美原則
精益生產(chǎn)中標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、自工序完結(jié)、良品條件創(chuàng)建與維持、質(zhì)量內(nèi)建、安燈控制、防錯與糾錯機(jī)制、變化點管理、全員生產(chǎn)性維持（TPM）等術(shù)語之下，都有一套品質(zhì)維持的理念、原則與方法，這些原則和方法同樣可以智能制造的建設(shè)。
比如，上下工序之間，設(shè)備與零件部之間都需要建立全數(shù)良品的加工條件與標(biāo)準(zhǔn)，當(dāng)條件發(fā)生偏離時，應(yīng)當(dāng)向相關(guān)人員發(fā)出異常提醒，甚至停止生產(chǎn)。如果智能制造系統(tǒng)缺少這樣的機(jī)制，自動化程度越高，損失往往越大。

智能制造，精益生產(chǎn)的有效使能手段
經(jīng)過幾十年的發(fā)展，精益生產(chǎn)已經(jīng)成為制造業(yè)的重要思想。在技術(shù)快速進(jìn)步的今天，智能制造又可以很好地促進(jìn)精益生產(chǎn)的落地與進(jìn)一步發(fā)展。
傳統(tǒng)精益生產(chǎn)目視管理有很多很有效的手段和方法，比如5S管理、安燈、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三票、可視化看板等方法。這些方法可以直觀地提示發(fā)生問題的區(qū)域、工位、或是機(jī)臺、材料等信息，但是要深究問題的根本原因還需要大量的觀察與分析，當(dāng)變異的條件發(fā)生變化時，會給分析帶來很多困難。
而智能制造以數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化等新技術(shù)、新手段就可以較容易地解決這些問題。比如：
識別浪費是精益改善的重要組成部分，除了傳統(tǒng)的精益手法，通過設(shè)備物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)采集設(shè)備稼動率、待機(jī)原因等，能夠準(zhǔn)確地識別出設(shè)備利用等方面的浪費；通過MES系統(tǒng)對物料、工具等進(jìn)行精益化庫存管理，可以明顯地減少庫存的浪費；通過APS排產(chǎn)優(yōu)化生產(chǎn)計劃，可以減少人員與設(shè)備等待的浪費等等。
實現(xiàn)流的生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)是個不斷改善的過程，但在離散制造車間，生產(chǎn)設(shè)備動輒上百臺、工序上千上萬項，如何保證這些工序在不同設(shè)備上生產(chǎn)的均衡化、流動化？如果只靠人的經(jīng)驗很難實現(xiàn)這種生產(chǎn)方式，很容易造成設(shè)備忙閑不均，造成工序的等待或停滯。通過APS排產(chǎn)以及生產(chǎn)過程協(xié)同管理等信息化手段，就可以有效解決這些問題，有助于實現(xiàn)產(chǎn)品“流”的生產(chǎn)及生產(chǎn)的均衡化。
品質(zhì)改善的目的是確保輸出產(chǎn)品品質(zhì)一致。但由于生產(chǎn)條件各種變化，比如設(shè)備故障、熱處理溫度、磨損等，都可能導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。通過設(shè)備狀態(tài)、工藝參數(shù)、磨損等的實時，就可以快速發(fā)現(xiàn)問題，保證生產(chǎn)過程的受控，有效地提升產(chǎn)品品質(zhì)。
作為重要的使能手段，智能制造不僅可以有助于精益生產(chǎn)的落地，還可以促進(jìn)精益生產(chǎn)的進(jìn)一步發(fā)展。
看板(Kanban)是精益生產(chǎn)中傳遞信號與控制生產(chǎn)的工具，分傳送看板和生產(chǎn)看板兩種。傳統(tǒng)的看板大多以卡片、紙張等形式存在，通常以手動方式進(jìn)行填寫。但在智能制造進(jìn)程中，這些數(shù)據(jù)可以通過MES等信息化系統(tǒng)在電子屏等數(shù)字化終端上實時顯示，具有更強的實時性與自動性。
知識內(nèi)建與管理也是精益生產(chǎn)中的重要理念。在精益運行良好的企業(yè)，都非常重視對知識的管理與傳承。以前主要是靠師傅言傳身教、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件與流程制度等傳統(tǒng)方式，存在學(xué)習(xí)時間長、可復(fù)制性差等缺點。通過數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化等智能制造新技術(shù)、新手段，可以將知識體現(xiàn)在流程與系統(tǒng)中，隱性知識顯性化，對知識的沉淀、傳承、挖掘、使用都具有重要的促進(jìn)作用。
目前，大眾所熟知的精益生產(chǎn)管理方法與實現(xiàn)手段總結(jié)于上世紀(jì)八十年代，帶有明顯的時代特征。但事實上，如果現(xiàn)在重新去研究今天的豐田汽車，就會發(fā)現(xiàn)其實現(xiàn)方式已經(jīng)發(fā)生了巨大的改變，體現(xiàn)了自動化、數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化等很多技術(shù)成果。因此，精益生產(chǎn)的理念與手段也應(yīng)該隨著智能制造的發(fā)展而發(fā)展。
效益驅(qū)動，落地為王
在數(shù)字化車間建設(shè)中，既要符合智能制造的理念，有一定的性、前瞻性，又要本著務(wù)實落地原則。要汲取當(dāng)年CIMS的經(jīng)驗與教訓(xùn)，不要過于理想化，不要過多強調(diào)自感知、自決策、自執(zhí)行、自組織、自學(xué)習(xí)等所謂高大上技術(shù)，企業(yè)不是研究機(jī)構(gòu)，應(yīng)該以創(chuàng)造效益為根本目的。
根據(jù)“二八原則”，解決80％的問題，通常只會耗費20％的成本，而剩下的20％卻需要高昂的成本。以前，產(chǎn)品更新?lián)Q代慢，往往很多年重復(fù)生產(chǎn)同一款產(chǎn)品，而現(xiàn)在市場變化快速，為了適應(yīng)日新月異的市場變化和個性化需求，即將建設(shè)的系統(tǒng)很可能過幾年就需要更新和調(diào)整。系統(tǒng)滿足當(dāng)前需求并有一定的前瞻性即可，不要過分復(fù)雜、不要過于強調(diào)性，否則，沉重的投資會給企業(yè)帶來很大的經(jīng)濟(jì)負(fù)擔(dān)。
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